Dalam konteks industrialisasi Indonesia, isu pemeliharaan mesin sering kali diposisikan sebagai persoalan teknis tingkat pabrik. Padahal, cara perusahaan manufaktur mengelola pemeliharaan mesin memiliki implikasi yang jauh lebih luas: mulai dari efisiensi biaya, stabilitas produksi, hingga daya saing industri nasional di pasar global. Perdebatan antara pemeliharaan reaktif dan pemeliharaan preventif, jika ditarik ke konteks Indonesia, sejatinya mencerminkan tantangan struktural industri kita, antara orientasi jangka pendek dan kebutuhan akan transformasi berkelanjutan.

Secara umum, banyak perusahaan manufaktur di Indonesia, khususnya skala kecil dan menengah, masih mengandalkan pemeliharaan reaktif. Mesin dibiarkan beroperasi hingga rusak, lalu diperbaiki seperlunya. Pendekatan ini sering dipilih karena keterbatasan modal, tekanan biaya produksi, dan minimnya sistem manajemen pemeliharaan yang terstruktur. Namun, sebagaimana ditegaskan Mobley (2002), pemeliharaan reaktif hanya menurunkan biaya secara semu dan justru meningkatkan total biaya jangka panjang akibat downtime tidak terencana dan kerusakan besar.

Industri otomotif Indonesia memberikan gambaran kontras yang menarik. Sebagai salah satu tulang punggung sektor manufaktur nasional, industri otomotif, yang terintegrasi dengan rantai pasok global Jepang, Korea, dan Eropa, tidak memiliki ruang toleransi terhadap downtime tinggi. Pabrik otomotif di Karawang, Bekasi, dan Purwakarta beroperasi dalam sistem Just in Time, di mana keterlambatan produksi beberapa jam saja dapat berdampak pada seluruh rantai pasok regional. Dalam konteks ini, pemeliharaan preventif dan predictive maintenance bukan lagi pilihan, melainkan keharusan strategis.

Tekanan terhadap efisiensi ini semakin kuat seiring meningkatnya persaingan global di pasar otomotif domestik. Sebuah opini mencatat bahwa masuknya kendaraan listrik asal Tiongkok telah menciptakan fenomena “perang harga” dan banjir mobil murah di Indonesia, yang menempatkan produsen nasional dalam tekanan biaya dan produktivitas yang semakin tinggi (GEMA NUSANTARA, 2025). Dalam situasi seperti ini, kemampuan industri otomotif nasional menjaga keandalan mesin dan menekan downtime menjadi faktor krusial untuk bertahan di tengah kompetisi berbasis harga.

Praktik Total Productive Maintenance (TPM) telah menjadi standar di banyak pabrik otomotif Indonesia, sejalan dengan filosofi manufaktur Jepang yang menekankan zero breakdown dan continuous improvement (Nakajima, 1988). Penerapan TPM dan Overall Equipment Effectiveness (OEE) memungkinkan perusahaan otomotif menjaga kualitas, produktivitas, dan ketepatan pengiriman, faktor yang menentukan posisi Indonesia dalam peta industri otomotif global. Hal ini menunjukkan bahwa ketika tekanan pasar semakin kompetitif, pemeliharaan preventif bukan sekadar fungsi teknis, melainkan instrumen strategis untuk menjaga daya saing nasional.

Sebaliknya, industri tekstil dan produk tekstil (TPT), yang juga merupakan sektor strategis dan penyerap tenaga kerja besar di Indonesia, masih menghadapi dilema struktural dalam pengelolaan pemeliharaan mesin. Banyak pabrik tekstil nasional beroperasi dengan mesin berusia tua, margin keuntungan tipis, dan tekanan biaya energi yang tinggi. Dalam kondisi seperti ini, pemeliharaan reaktif sering dianggap sebagai solusi pragmatis untuk menekan biaya jangka pendek.

Namun, pendekatan tersebut membawa konsekuensi serius. Downtime yang tinggi, kualitas produk yang tidak konsisten, serta tingginya rework menjadi masalah kronis yang menggerus daya saing industri tekstil Indonesia, terutama di pasar ekspor. Chand dan Shirvani (2000) menunjukkan bahwa praktik run to failure di industri tekstil berkorelasi dengan rendahnya keandalan mesin dan meningkatnya pemborosan operasional. Dalam konteks Indonesia, kondisi ini semakin problematik ketika industri tekstil harus bersaing dengan negara seperti Vietnam dan Bangladesh yang secara agresif memodernisasi mesin dan sistem pemeliharaannya.

Meskipun demikian, terdapat persamaan mendasar antara industri otomotif dan tekstil di Indonesia. Keduanya menghadapi tekanan global yang sama: tuntutan efisiensi, kualitas, dan keberlanjutan. Keduanya juga menunjukkan bahwa pemeliharaan preventif mampu menurunkan biaya jangka panjang dan meningkatkan stabilitas produksi. Slack et al. (2022) menegaskan bahwa pemeliharaan preventif harus dipahami sebagai investasi strategis, bukan beban biaya, terutama dalam lingkungan manufaktur yang semakin kompetitif.

Perbedaan utama terletak pada tingkat urgensi dan kapasitas adaptasi. Industri otomotif Indonesia relatif lebih matang dalam mengintegrasikan pemeliharaan dengan sistem manajemen operasi, Lean Manufacturing, dan digitalisasi. Sementara itu, industri tekstil masih berada pada fase transisi, di mana kebutuhan beralih ke pemeliharaan preventif sering berbenturan dengan keterbatasan modal dan kebijakan industri yang belum sepenuhnya mendukung modernisasi mesin.

Dalam konteks kebijakan nasional, kondisi ini menjadi tantangan penting bagi agenda Making Indonesia 4.0. Digitalisasi manufaktur dan adopsi teknologi industri 4.0 tidak akan efektif tanpa fondasi pemeliharaan preventif yang kuat. Sensor, IoT, dan sistem predictive maintenance hanya akan menjadi jargon kebijakan jika mesin dasar masih dikelola dengan pendekatan reaktif.

Lebih jauh, pemeliharaan mesin juga berkaitan erat dengan isu keberlanjutan dan efisiensi energi. Mesin yang tidak terawat cenderung boros energi, menghasilkan limbah lebih tinggi, dan meningkatkan jejak karbon industri. Dalam konteks komitmen Indonesia terhadap pembangunan berkelanjutan, pemeliharaan preventif berkontribusi langsung pada efisiensi sumber daya dan pengurangan pemborosan, sejalan dengan prinsip circular economy (Womack & Jones, 2003).

Pada akhirnya, strategi pemeliharaan mesin mencerminkan pilihan pembangunan industri. Pemeliharaan reaktif mencerminkan orientasi jangka pendek yang berisiko menjerat industri nasional dalam perang biaya murah—sebagaimana terlihat dalam dinamika persaingan otomotif saat ini. Sebaliknya, pemeliharaan preventif menunjukkan komitmen pada peningkatan produktivitas, kualitas, dan daya saing jangka panjang.

Dalam konteks Indonesia, pemeliharaan mesin bukan lagi isu internal perusahaan semata, melainkan bagian dari strategi nasional untuk memperkuat struktur industri. Tanpa transformasi cara pandang terhadap pemeliharaan, industri Indonesia berisiko tertinggal dalam kompetisi global yang semakin menuntut efisiensi, kualitas, dan keberlanjutan.

Penulis : Iman Lubis (Dosen Universitas Pamulang)